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Jan 06, 2024

Perfekte Oberflächenveredelung für prothetische und orthetische Komponenten

Seit mehr als 100 Jahren steht das Unternehmen Ottobock für innovative Produkte und Dienstleistungen

Seit mehr als 100 Jahren trägt das Unternehmen Ottobock mit innovativen Produkten und Dienstleistungen in den Bereichen Prothetik, Orthetik, Mobilität und Patientenversorgung dazu bei, Patienten mit eingeschränkter Mobilität Unabhängigkeit und Lebensqualität zu ermöglichen.

Zu den Entwicklungen des Unternehmens gehören das per App gesteuerte mikroprozessorgesteuerte Kniegelenk C-Leg, die computergesteuerte Beinprothese C-Brace, die Multigelenkhand Bebionic und die Elektrorollstühle Juvo.

Seit 2018 nutzt die Ottobock SE & Co. KGaA ihr mechanisches und medizinisches Know-how auch für die nachhaltige Schaffung und Erhaltung einer gesunden Arbeitsumgebung, beispielsweise mit der Exoskelett-Produktreihe Paexo.

Das Engagement für die Verbesserung der Lebensqualität verhalf dem 1919 gegründeten Unternehmen zum weltweiten Technologieführer im Bereich „Wearable Human Bionics“. Mit mehr als 8.000 Mitarbeitern und einem Umsatzvolumen von über einer Milliarde Euro ist das Unternehmen in rund 60 Ländern vertreten.

Neu organisierte Fertigung

Für die Herstellung seiner Produkte nutzt das Unternehmen unterschiedliche Fertigungstechnologien. In diesem Zusammenhang spielen Massenveredelungsverfahren eine wichtige Rolle: Einerseits müssen sie sicherstellen, dass die Produkte alle funktionalen Anforderungen erfüllen, beispielsweise gratfrei sind. Andererseits muss durch die Gleitschleifvorgänge eine optisch ansprechende Oberflächenbeschaffenheit erzielt werden.

Dazu gehört auch die Schaffung einer möglichst homogenen Oberflächenstruktur der überwiegend aus Aluminium und Edelstahl gefertigten Bauteile.

Manche Produkte erfordern sogar eine Hochglanzpolitur. Ottobock nutzt seit vielen Jahren Geräte und Verbrauchsmaterialien von Rösler.

Als das Unternehmen nach neuen Gleitschleiflösungen für eine optimierte und nachhaltigere Fertigung seiner Bauteile suchte, wandte es sich natürlich an Rösler. Für die ersten Abwicklungsversuche stellte das Customer Experience Center bei Rösler die ideale Plattform dar.

Das Zentrum ist nicht nur mit modernster Ausrüstung für praktisch alle Veredelungstechnologien ausgestattet. Es kann aber auch auf ein Portfolio von mehr als 15.000 selbst entwickelten und produzierten Medien und Verbindungen zurückgreifen.

Ersetzen eines Prozesses, bei dem saure Verbindungen zum Einsatz kommen Unter anderem wurde ein säurebasiertes Verfahren zur Herstellung einer Hochglanzpolitur durch ein maßgeschneidertes Keramo-Finish-Verfahren ersetzt. Dazu gehört die Verwendung eines Porzellanpoliermittels in Kombination mit einer speziellen Paste und einer Aufhellungsmasse.

Das neue, säurefreie Verfahren ermöglicht die vollständige Wiederverwertung des Prozesswassers. Dies hat nicht nur zu einer deutlichen Reduzierung des Wasser- und Compound-Verbrauchs, sondern auch zu einer erheblichen Kostenreduzierung geführt.

Der Poliervorgang erfolgt in einem neuen Hochleistungs-Rotationsvibrator vom Typ R 780 EC. Durch die spezielle Form des Bearbeitungsbehälters entsteht ein sanfter, homogener Fluss der Medien- und Werkstückmischung. Dadurch wird sichergestellt, dass sowohl kleine und empfindliche als auch große und sperrige Werkstücke schnell poliert und effizient und schonend getrennt werden.

Die gleichen betrieblichen Vorteile werden auch mit dem zweiten neuen Rotationsvibrator, dem Modell R 420 EC, erzielt. Zusammen mit speziell ausgewählten Medien und Compounds nutzt Ottobock diese Maschine für ein breites Anwendungsspektrum vom Entgraten und Kantenverrunden bis hin zum Glätten von Oberflächen.

Zur umweltfreundlichen Reinigung und Wiederverwertung des Prozesswassers sind die beiden Gleitschleifmaschinen an eine halbautomatische Rösler-Zentrifugalreinigungsanlage, Modell Z 800, angeschlossen.

Energieeffizienter TrocknungsbetriebZum Trocknen der fertigen Werkstücke entschied sich Ottobock für die neueste Version des Rotationstrockners RT 550 Euro-DH, ebenfalls von Rösler.

Dieser patentierte Direktheiztrockner ist mit einem innovativen Heizblockheizsystem ausgestattet, das direkt an der Grundplatte der Verarbeitungsschüssel montiert ist. Dies gewährleistet eine hocheffiziente Wärmeübertragung bei minimalem Wärmeverlust. Damit gewährleistet der Trockner nicht nur einen schnellen, zuverlässigen und fleckenfreien Trocknungsvorgang, sondern ermöglicht auch erhebliche Energieeinsparungen, die im Vergleich zu herkömmlichen Trocknungssystemen bis zu 40 % betragen können.

Damit leistet der Rotationstrockner Euro-DH einen wichtigen Beitrag zu einem effektiveren Energiemanagement im Rahmen der kürzlich eingeführten Norm DIN EN ISO 50001. Der neue Trockner trägt zudem zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes bei und stellt damit einen wichtigen Beitrag zur Erreichung dieses Ziels dar die geforderten Umwelt- und Klimaziele.

Schleifverfahren, das die Oberflächengüte verbessert und Konturen verwischt. Auf einem flexiblen Träger befestigte Schleifpartikel schleifen das Werkstück ab.